а) рассчитываем содержание СОМО, исходя из фактора 17

                       17(100 – другие сухие, %)
                                        117

б) получаем стандартную рецептуру сливочного мороженого.

Жир – 10%
Сахар –14%
СОМО – 10,97%
С/Э – 0,5%

в) исходя из процентного состава мы рассчитываем количество внесение ингредиентов в смесь.  

2. Смешивание.

Смешивание бывает двух видов горячее и холодное. Отличие как и название лежат в температуре  воды или цельного молока  которое подаётся в танк в начале процесса, вода или молоко может быть горячим или холодным. 

При холодном смешивание процесс внесения ингредиентов в смесь начинается при 5°С и продолжается при постоянном нагреве до температуры 55°С.
 Порядок внесения ингредиентов при холодном смешивании: Молоко, Сливки, СОМ, Стабилизатор/эмульгатор, Сахар, Глюкозный сироп, Ароматизатор и краситель.

При горячем смешивании сначала воду нагревают или берут уже нагретую воду (около 80°C) и вносят в неё ингредиенты.
 Порядок внесения ингредиентов при горячем смешивании: Сахар, СОМ, Стабилизатор/эмульгатор, Глюкозный сироп, Растительный жир, Ароматизатор и краситель.

Что бы облегчить смешения сухих ингредиентов, а так же для того что бы избежать образование комков существует специальное оборудование для смешивания сухих ингредиентов.

    3. Подогрев.

    Подогрев с выдержкой не менее 15 минут необходимо производить с перемешиванием для достижения полного растворение сухих ингредиентов.
Температурный режим подогрева зависит от тех. процесса и оборудования.
Обычно при BATCH пастеризации этот процесс плотно связан с дальнейшей пастеризацией, т.е. подогрев плавно переходит в процесс пастеризации.

Если дальше следует HTST, то подогрев останавливается на 55°С и потом смесь перекачивается на пластинчатый пастеризатор и далее на трубу выдержки.

  Последнее время всё более появляются в производственных циклах, так называемое оборудование для «непрерывной варки смеси». Были проведены ряд экспериментов и установлено, что большое влияние на качество конечного продукта (мороженого) влияет процесс предподогрева смеси, или выдержки при определённой температуре в процессе приготовления смеси, это процесс находится между стадией смешивания и пастеризацией. В процессе вышеназванных экспериментов было установлено, что если смесь выдержать 15 мин. при температуре 65 °C, от можно получить мороженое с более высокой кремовидностью и более высоким сопротивлением таянию. ( описание и графики результатов ) 

     4.  Пастеризация.

  Пастеризация смесей в производстве мороженного необходимый процесс при котором уничтожаются патогенные микроорганизмы, что обеспечивает полную безопасность потребителей. При этом разрушаются ферменты которые могут ухудшить вкус, аромат и структуру будущего мороженого.
  Максимальный эффект пастеризации можно достигнуть при быстром нагреве смеси до определённой температуры, выдержке при этой температуре определённое время и последующее быстрое охлаждение до температуры £ 5°С.
  В процессе пастеризации происходит полного растворения сухих веществ, так же от выбранных параметров пастеризации может меняться состояние белка, которое потом скажется на качестве мороженого.  

Цель:

-         уничтожить вредные бактерии
   -         окончательно растворить сухие вещества
   -         повысить способность протеинов  и стабилизатора связывать воду.

Существует два основных вида пастеризации это:
-       Пастеризация в ёмкостях (BATCH) 65°C/30 мин.(обычно это варки до 600 л/час,  это зависит от больших потерь энергии при нагреве, могут быть и 1200 л/час)
-       Непрерывная пастеризация в трубе выдержке (HTST)  78-88°C/30-40 сек.
-       Ультра высокие температуры (UHT) 140°С/4 сек. ( в производстве мороженого не применяется).  

  Естественно на производствах надо исходить из того оборудования, которое установлено на фабрике, для выбора параметров пастеризации существуют график по которому можно определить необходимую температуру и время выдержки удобную, или скажем совместимую с возможностями имеющегося оборудования.  

      5.  Гомогенизация.
Гомогенизация необходимый процесс производства мороженого который в принципе заключается в пропускании смеси через маленькую щель под высоким давлением схема процесса показаны на рисунках.

Цель гомогенизации:
-         равномерно распределить жир в смеси
-         создать однородную и стабильную эмульсию
-         регулировать вязкость
-         способствовать гидратации белков и гидроколлоидов
-         разбить возможные комки
-         регулировать размер и количество жировых глобул в смеси. 

Основной целью гомогенизации является получение стабильной однородной эмульсии жира за счёт изменения размера жировых шариков(менее чем 2 мкм). Температура гомогенизации при которой может быть достигнута максимальная эффективность колеблется в пределах от 60°С до 80°С. Так же для эффективной гомогенизации необходимо предотвращать захват воздуха и просачивания его в смесь со стороны всасывания его в гомогенизатор.Для получения оптимальной структуры мороженого необходимо следующее давление гомогенизации , приведены в таблице.

 Как видно из данных приведённых в таблице выше, давление гомогенизации (давление на I-ой ступени) зависит от количества жира в смеси. Так же давление гомогенизации зависит от типа используемого жира, в таблице приведены значения для смеси приготовленной на основе сливочного масла, в случае использования натуральных сливок следует увеличить давление на ~10 Bar, в случае использования растительного жира следует уменьшить давление на ~10 Bar.

Существует график давления гомогенизации для  смесей с различным содержание жира и его происхождения.

  Основной процесс гомогенизации происходит при прохождении первой ступени (мнение автора может быть неправильным), в обычный условиях вновь образовавшиеся жировые глобулы имеют тенденцию к слипанию. Этот порок обычно легко удаляется установкой второй ступени. Давления в 30 Bar обычно вполне достаточно для разрушения образовавшейся коасцеленции жировых глобул, независимо от количества жира в смеси.
 Остаётся добавить, что давление гомогенизация является важным параметром в технологии изготовления мороженого, от правильно выбранного давления гомогенизации зависят следующие параметры смеси:
-   вязкость
-   способность насыщения воздухом смеси
-   созревание
-   количество диссорбированного белка в смесь.

В готовом мороженом это влияет на следующие параметры:
-   хранение (рост ледяных кристаллов, усадка)
-   органолептика ( кремовидность, водинист-ледянистая структура)
-   сопротивление таянию
-   формирование (экструзионная способность)
    и т.д.

      6.  Охлаждение.
Обычно производится в телообменниках ледяной водой до температуры созревания.

2.7  Созревание.

2.8   Фризирование.

2.9  Формирование (фасовка).

2.10          Закалка.

2.11          Хранение.

2.12          Реализация.